--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Entfernung von Ölflecken und Rost auf der Oberfläche der Gussteile (kann mit einem Entfettungsmittel gereinigt werden);
2. Kugelstrahlbehandlung: Entsprechend dem Material und den Anforderungen des Gusses sind Kugeln mit geeigneten Spezifikationen auszuwählen, die Kugelstrahlgeschwindigkeit und der Strahlwinkel sind einzustellen, und die Werkstückoberfläche ist zu beaufschlagen;
3. Nachbearbeitung: Die verbleibenden Projektile und Eisenspäne auf der Werkstückoberfläche entfernen und bei Bedarf trocknen.
--Hauptfunktion
• Oberflächenreinigung: Vollständige Entfernung von Kalkablagerungen, Rost, alten Beschichtungen und Schweißschlacke; geeignet für die Vorreinigung von Gussteilen und Schmiedeteilen;
• Oberfläche verstärken: Durch plastische Verformung der Metalloberfläche wird eine dichte gehärtete Schicht gebildet, wodurch die Ermüdungsfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit des Werkstücks verbessert werden;
• Rauheit anpassen: Gewährleistung einer gleichmäßigen Oberflächenrauheit für nachfolgende Spritz-, Galvanisier- und andere Verfahren, um die Haftung der Beschichtung zu verbessern.

--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Reinigen Sie den Ölschmutz und die Verunreinigungen auf der Gießoberfläche, um sicherzustellen, dass die Oberfläche trocken ist;
2. Sandstrahlbehandlung: Auswahl der Schleifmittel entsprechend dem Verwendungszweck des Gussstücks (z. B. Glasperlen für Edelstahlteile, Quarzsand für Gusseisenteile), Einstellung des Sandstrahldrucks (im Allgemeinen 0,4–0,8 MPa) und Aufsprühen auf die Oberfläche des Werkstücks;
3. Nachbearbeitung: Entfernen Sie den verbleibenden Schleifmittelrückstand von der Oberfläche und führen Sie gegebenenfalls eine Rostschutzbehandlung durch.
--Hauptfunktion
• Reinigung der Gießoberfläche: Entfernung von feinstem Rost, Zunder und Graten; geeignet für die Oberflächenbehandlung von Präzisionsteilen;
• Oberfläche verschönern: Die Oberfläche des Werkstücks zu einer gleichmäßigen mattierten oder satinierten Textur veredeln, um das Erscheinungsbild zu verbessern;
• Leistungssteigerung: Verwendung als Vorbehandlung vor der Galvanisierung, zur Verfeinerung der Metalloberflächengranulatstruktur, zur Beseitigung von Oberflächenspannungen sowie zur Schaffung einer guten Haftfläche für nachfolgende Beschichtungen (z. B. Lackierung und Galvanisierung).
• Verwendet für Präzisionsgussteile: Reinigung von dünnwandigen Bauteilen oder komplexen Strukturbauteilen, um mechanische Beschädigungen zu vermeiden.
• Schweißen und Fehlerreparatur, Reinigung der Schweißbereiche zur Identifizierung von Rissen oder Poren
• Entfernen Sie Oberflächenverunreinigungen vor der Reparatur.

--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Entfettung (Entfernung von Ölflecken) → Alkalischwaschen (Entfernung von Kalkablagerungen) → Neutralisation (Entfernung von Restalkali) → Reinigung;
2. Eloxieren: Das Aluminiumteil als Anode und die Bleiplatte als Kathode verwenden, in ein Elektrolyt wie Schwefelsäure oder Oxalsäure eintauchen, unter Strom setzen und Spannung, Stromstärke (Gleichstrom, 12–20 V) sowie Behandlungszeit präzise steuern, um eine poröse Oxidschicht zu bilden;
--Hauptfunktion

• Korrosionsbeständigkeit verbessern: Der Oxidfilm ist dicht und nicht leitend, wodurch Luft und Feuchtigkeit wirksam abgeschirmt werden und die Aluminiummatrix vor Korrosion geschützt wird;
• Verschleißfestigkeit verbessern: Der Oxidfilm weist eine hohe Härte auf, wodurch die Kratz- und Verschleißfestigkeit der Werkstückoberfläche erhöht wird; zudem kann er als Beschichtungsgrundschicht eingesetzt werden, um die Haftfestigkeit zu steigern.

--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Entfettung → Rostentfernung (Kugelstrahlen oder Sandstrahlen) → Phosphatierung (Verbesserung der Beschichtungsadhäsion) → Trocknung;
2. Elektrostatisches Spritzen: Das Pulverlackmaterial wird mittels einer Spritzpistole aufgetragen. Die Spritzpistole erzeugt eine hochspannungsbelastete statische Elektrizität, wodurch das Pulver negativ geladen wird und an der Oberfläche des geerdeten Werkstücks adsorbiert wird;
3. Aushärtung bei hoher Temperatur: Das besprühte Werkstück in den Ofen geben und bei 180–220 °C für 15–30 Minuten backen, um das Pulver zu schmelzen, zu glätten und zu verfestigen;
4. Nachbearbeitung: Nach dem Abkühlen die Beschichtung auf Mängel (wie Absackungen und Undichtigkeiten) überprüfen und diese beseitigen.
--Hauptfunktion

• Hervorragende Schutzeigenschaften: Die Aluminiumbeschichtung weist eine starke Haftfestigkeit, hohe Härte, Säure- und Alkalibeständigkeit sowie Beständigkeit gegen Salzsprühkorrosion auf.
• Umweltfreundlich und schadstofffrei: keine Lösungsmittel, kein Formaldehyd, kein Benzol und keine anderen schädlichen Stoffe; entspricht den Anforderungen des Umweltschutzes;
• Gute dekorative Eigenschaften: Das Pulver weist eine reiche Farbpalette auf und ermöglicht verschiedene Effekte wie matt, glänzend, metallische Textur usw.; zudem ist die Beschichtung gleichmäßig.

--Kernprozess
• Verbesserung der Leistung von Gussteilen: So dient die Verchromung beispielsweise dazu, die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit von Gussteilen zu erhöhen und deren äußeres Erscheinungsbild zu verbessern. Die Vernickelung dient der Verbesserung der Schweißbarkeit und der Korrosionsbeständigkeit. Die Verkupferung wird eingesetzt, um die elektrische Leitfähigkeit zu steigern.
• Dekoration und Verschönerung: Beispielsweise können Vergoldung und Versilberung den metallischen Glanz und die Qualität des Werkstücks verbessern und eignen sich für Präzisionsteile;
• Maßrückgewinnung: Bei Werkstücken, die verschlissen oder außer Toleranz bearbeitet sind, kann die Oberfläche durch Galvanisieren verdickt werden, um die ursprünglichen Abmessungen und die Genauigkeit wiederherzustellen.
Zhonghuan kann ein vollständiges Spektrum an Galvanikdienstleistungen anbieten.

--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Entfettung → Rostentfernung → Phosphatierung → Reinwasserspülung (Schlüssel: Elektrolytkontamination vermeiden), um sicherzustellen, dass die Oberfläche des Werkstücks sauber und frei von Verunreinigungen ist und damit die Grundlage für die Beschichtungsadhäsion geschaffen wird;
2. Elektrophoretische Beschichtung (elektrophoretische Abscheidung): Das Werkstück wird in den Elektrophoresebehälter eingetaucht, die Elektrode wird angeschlossen (bei der Kathoden-Elektrophorese ist das Werkstück mit der Kathode verbunden), Gleichstrom wird angelegt (in der Regel 0–400 V), und die Lackpartikel wandern unter dem Einfluss des elektrischen Feldes richtungsabhängig zur Oberfläche des Werkstücks, wo sie abgeschieden werden und eine gleichmäßige Beschichtung bilden;
3. Endspülung: Waschen mit Ultrafiltrationswasser (unter Verwendung des Ultrafiltrationssystems zur Rückgewinnung überschüssiger Farbe und zur Kontrolle der Leitfähigkeit); gleichzeitig wird die Badflüssigkeit zurückgewonnen, wobei die überschüssige Badflüssigkeit, die sich nicht auf der Werkstückoberfläche abgesetzt hat, abgespült wird, was Verbrauchsmaterialien spart und die Umweltbelastung verringert;
4. Aushärtungsbehandlung: Zunächst vorbrennen (70–80 °C), um die Feuchtigkeit in der Beschichtung zu entfernen, und anschließend bei hoher Temperatur aushärten (170–180 °C/30 Minuten). In bestimmten Fällen kann die Beschichtung in einem Aushärtungsofen bei 185–200 °C für 15–20 Minuten erwärmt werden, um sie zu schmelzen, zu glätten und eine dichte Beschichtung zu bilden;
5. Nachbearbeitung: Nach dem Abkühlen des Werkstücks kann je nach Bedarf eine dekorative Oberflächenbehandlung gewählt werden, um das Erscheinungsbild und die Textur des Produkts zu verbessern.
--Hauptfunktion

• Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Die Beschichtung ist gleichmäßig und weist keine toten Winkel auf; sie kann die Rillen und Spalte des Werkstücks vollständig abdecken. Der Salzsprühnebeltest hält mehrere hundert Stunden an. Sie isoliert wirksam Luft, Feuchtigkeit und korrosive Medien und verlängert so die Lebensdauer des Werkstücks.
• Die Beschichtung weist eine starke Haftfestigkeit auf: Sie ist eng mit dem Metallsubstrat verbunden, löst sich oder blättert nicht leicht ab, verfügt über eine hervorragende Stabilität und kann äußeren Reibungs- und Schlagbelastungen standhalten;
• Umweltfreundlich und effizient: Die Farbausnutzungsrate beträgt über 95 %, und ein Ultrafiltrationssystem wird eingesetzt, um die Tankflüssigkeit zu recyceln. Es kommt zu keiner Lösungsmittelverdunstung, was den Anforderungen des Umweltschutzes entspricht. Das System weist einen hohen Automatisierungsgrad auf und ist für die Bedürfnisse der Massenproduktion geeignet.

--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Entfettung → Rostentfernung → Spachtelung (Reparatur von Oberflächenfehlern) → Polieren → Abkleben (Schutz der nicht zu besprühenden Bereiche);
2. Spritzbeschichtung: zuerst Grundierung auftragen (zur Rostverhinderung und zur Verbesserung der Haftung) → Zwischenbeschichtung auftragen (zur Ausbesserung kleiner Mängel) → Deckbeschichtung auftragen (zur Festlegung von Farbe und Glanz);
3. Aushärtungsbehandlung: Wasserbasierte Farbe kann auf natürliche Weise trocknen, während ölbasierte Farbe oder Industriefarbe bei niedriger Temperatur (60–80 °C) eingebrannt werden muss;
4. Nachbearbeitung: Polieren und Wachsen zur Verbesserung der Oberflächenglätte.
--Hauptfunktion

• Hoch dekorativ: Durch die flexible Auswahl von Farbe und Glanz können verschiedene komplexe Optikeffekte erzielt werden (z. B. Holzmaserung nachahmen, matt);
• Breites Anwendungsspektrum: nicht nur für Metall, sondern auch für Kunststoff, Holz und andere Materialien geeignet, mit einfacher Konstruktion;
• Schutzfunktion: Es kann korrosive Medien abtrennen und bietet einen grundlegenden Rost- und Kratzschutz für das Werkstück.

--Kernprozess
1. Vorbehandlung: Entfettung → Rostentfernung → Vorheizung (das Werkstück auf 300–400 °C erhitzen, damit der Kunststoff schmelzen und haften kann);
2. Tauchplastikbehandlung: Das vorgewärmte Werkstück rasch in den geschmolzenen Kunststofftank eintauchen und für eine bestimmte Zeit darin verweilen, damit sich der Kunststoff gleichmäßig auf der Oberfläche absetzt;
3. Erstarrungskühlung: Das Werkstück entnehmen und es entweder auf natürliche Weise oder mit Luft kühlen, um die Kunststoffbeschichtung zu erstarren;
4. Nachbearbeitung: Überschüssige Kunststoffgrate entfernen und die Beschichtungsdicke prüfen.
--Hauptfunktion

• Ultimativer Korrosionsschutz: Die Kunststoffbeschichtung isoliert das Metall vollständig vom Kontakt mit der Außenwelt, ist säure- und alkalibeständig sowie salzsprühbeständig und eignet sich für Schutzgeländer im Außenbereich sowie für Stahldrahtgeflechte;
• Gute Isolierung: Die Kunststoffbeschichtung ist nicht leitfähig und kann als Schutzkomponente für elektrische Geräte verwendet werden;
• Rutschfest und verschleißfest: Die Beschichtungsoberfläche weist eine gewisse Rauheit auf und verfügt über rutschfeste Eigenschaften; zudem ist das Kunststoffmaterial verschleiß- und alterungsbeständig.

Detaillierte Erklärung der grundlegenden Prozesstypen (GB/T 1173 / GB/T 25745) und der Kernprozesse

--Kernprozess
1. Glühen (T2)
Zweck: Gießspannungen beseitigen, Maße stabilisieren, das Schneidverhalten verbessern und die Plastizität erhöhen.
Handwerkskunst:
Erwärmung: 280–300℃ (Aluminium-Silizium-Reihe)
Warm halten: 2–3 Stunden
Abkühlung: Im Ofen auf Raumtemperatur abkühlen
Anwendbar auf: komplexe Gussteile sowie Aluminium-Silizium-Legierungen, die einer mechanischen Bearbeitung bedürfen (z. B. ZL102).
2. Lösungsglühen (Abschrecken)
Zweck: Die Verstärkungsphase (z. B. Mg₂Si, CuAl₂) vollständig in die Aluminiummatrix lösen, um eine übersättigte feste Lösung zu bilden.
Schlüsselparameter:
Temperatur: Aluminium-Silizium-Legierung 520–560 °C; Aluminium-Kupfer-Legierung 530–540 °C; Aluminium-Magnesium-Legierung 460–490 °C
Dämmung: Je nach Wandstärke 3–5 min/mm, Gesamtzeit 2–12 h
Kühlung: 60–100 °C heißes Wasser (verformungs- und rissverhindernd), Transferzeit < 10 s
Wichtige Punkte: Ist die Temperatur zu hoch, kommt es leicht zu einem Überbrennen (Schmelzen der Korngrenzen); ist die Temperatur dagegen zu niedrig, löst sich die Verstärkungsphase nicht ausreichend.
3. Alterungsbehandlung (Ausscheidungshärtung)
Natürliche Alterung (T4):
24–72 Stunden oder länger bei Raumtemperatur stehen lassen.
Die Festigkeit nimmt allmählich zu, gute Zähigkeit, geringe Verformung.
Künstliche Alterung (T5/T6/T7/T8):
Temperatur: 150–200 °C (T6 wird häufig bei 160–180 °C eingesetzt)
Zeit: 3–8 Stunden (T6); T5 kürzer, T7/T8 höhere Temperatur/längere Zeit
Mechanismus: Eine übersättigte feste Lösung precipitiert eine nanoskalige Verstärkungsphase, was die Festigkeit erheblich erhöht.
Risiko: Zu hohe Temperatur/zu lange Zeit → Überalterung (Festigkeit nimmt ab, Zähigkeit nimmt zu).
--Prinzipien der Prozessauswahl

1. Betrachten Sie die Legierungsart
Kann wärmebehandelt und gehärtet werden: Al-Si-Mg (A356/ZL101), Al-Cu-Mg (ZL205) → Priorität T4/T5/T6
Nicht wärmebehandelbar: hoher Siliziumgehalt (ZL102), Al-Mn → nur T1/T2/
2. Betrachten Sie die Leistungsanforderungen
Maximale Festigkeit/Härte → T6
Festigkeit + Zähigkeit + Dimensionsstabilität → T5
Hochtemperatur-/Kriechfestigkeit → T7
Einfache Verarbeitung, geringe Belastung → T1/T2
3. Betrachten Sie die Gussstruktur
Dünne Wand/komplex → Lösungszeit verkürzen, Warmwasserabschreckung, T5 wählen, um Verformungen zu vermeiden
Dick/Einfach → Kann durch T6 vollständig verstärkt werden
Häufig gestellte Fragen und Kontrollpunkte
Überbrennen: Die Temperatur der festen Lösung überschreitet die Obergrenze → Schmelzen der Korngrenzen, grobkörnige Kornstruktur und drastischer Leistungsabfall → Strenge Kontrolle der Ofentemperaturgleichmäßigkeit (±5 °C)
Verformung/Rissbildung: langsame Abschreckübertragung, ungleichmäßige Abkühlung → schnelle Übertragung, Verwendung von warmem Wasser, Halterungssupport
Unter- oder Überalterung: Die Festigkeit entspricht nicht dem Standard oder ist verringert → Erstellen Sie eine Alterungskurve auf der Grundlage der Legierung, um die optimale Temperatur und Zeit zu bestimmen.
Oxidation/Entkohlung: Schutzgas (N₂) in den Ofen einleiten und die Heizrate steuern.
Standardbasis
Nationale Norm: GB/T 25745-2010 „Wärmebehandlung von Gussaluminiumlegierungen“, GB/T 1173-2013 „Gussaluminiumlegierung“
Nationale Militärnorm: GJB 1695A-2019 (für die Luft- und Raumfahrt)