Das Niederdruckgießen wurde zu Beginn des 20. Jahrhunderts eingeführt und war in Europa sowie in den Vereinigten Staaten das erste industriell genutzte Verfahren dieser Art. Heute ist es das etablierte Standardverfahren für die Präzisionsgießung von Aluminiumlegierungen. In der Anfangszeit fand es vor allem bei der Herstellung von Behältern und Rohrformstücken Verwendung; heute wird es breit eingesetzt für die Fertigung hochwertiger Gussstücke wie Automobilräder, Motorzylinderköpfe und Bauteile für die neue Energietechnik. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine gleichmäßige Formfüllung, dichte Gussgeometrien, geringere Fehlerquoten und hohe Ausbeuten aus – allerdings sind die Produktionsgeschwindigkeit relativ niedrig und die Investitionen in die Anlagentechnik hoch. Nach jahrelangen technologischen Weiterentwicklungen ist es mittlerweile automatisiert und verfügt über eine präzise Druckregelung, wodurch es im Bereich des leichten und qualitativ hochwertigen Gießens eine wichtige Stellung einnimmt. Unsere Niederdruck-Druckgussprodukte decken die Bereiche Automobil- und Nutzfahrzeugbau, Schiffbau und Marine, Maschinen- und Anlagenbau, Neue Energien, Impeller sowie Robotik ab.

Der Füllvorgang dieses Verfahrens ist schonend und gut steuerbar, er verursacht weder starke Stöße noch Luftansaugungen und kann Defekte wie Poren, Schlackeneinschlüsse, Schrumpfungs- und Porositätsfehler wirksam reduzieren; er eignet sich insbesondere für das Formen von Nichteisenlegierungen wie Aluminiumlegierungen.
Niederdruckguss weist erhebliche verfahrenstechnische Vorteile auf: Die Gussteile weisen eine hohe Dichte und gute Luftdichtheit auf, können durch Wärmebehandlung verstärkt werden, die Materialausnutzung kann über 90 % betragen, es sind keine großen Angussstücke erforderlich, der Produktionsprozess ist stabil und die Fehlerquote ist gering. Im Vergleich zum Schwerkraftguss erfolgt beim Niederdruckguss das Befüllen und Erstarren unter Druck. Dadurch ist das Innere des Gussstücks dichter, die Wanddicke ist gleichmäßiger und die Formgenauigkeit höher. Im Vergleich zum Hochdruckdruckguss füllt sich die Form beim Niederdruckguss sanfter, es entstehen weniger innere Poren, das Bauteil kann geschweißt und wärmebehandelt werden und eignet sich besser für kritische Strukturbauteile mit hohen Anforderungen an Festigkeit, Luftdichtheit und Zuverlässigkeit. Aufgrund seiner hohen Formqualität, seiner guten mechanischen Eigenschaften, seiner hohen Maßgenauigkeit und seiner hohen Materialausnutzung findet der Niederdruckguss breite Anwendung bei der Herstellung von Automobilrädern, Motorzylinderköpfen, Getriebegehäusen, Strukturbauteilen für Fahrzeuge mit neuer Energie, Luft- und Raumfahrtkomponenten sowie anderen Produkten, die äußerst hohe Festigkeit und Luftdichtheit erfordern. Es handelt sich um eine ausgereifte und repräsentative Präzisionsumformtechnologie in der modernen High-End-Ausrüstungsherstellung.

• Die Anfangsinvestitionskosten sind hoch: Die Kosten für Spezialausrüstung, abgedichtete Halteöfen und Metallformen sind hoch, die Konstruktion ist komplex und der Fertigungszyklus ist lang, wodurch das Verfahren eher für die mittlere und große Serienfertigung geeignet ist.
• Geringe Produktionseffizienz: Die Füll- und Druckhaltezeit der Formfüllung sowie die Erstarrungszeit sind lang, der Zyklus pro Einzelteil ist höher als beim Hochdruckdruckguss, und die Produktionseffizienz ist relativ gering.
• Hohe Kosten für Verbrauchsmaterialien und Wartung: Tiegel und Steigrohre sind über längere Zeit hochtemperiertem geschmolzenem Metall ausgesetzt und anfällig für Korrosion sowie thermische Ermüdungserscheinungen; daher müssen sie regelmäßig ersetzt werden. Traditionelle Rohrformstücke aus Eisen bergen zudem das Risiko einer Eisenkontamination; zur Verbesserung werden heute keramische Steigrohre eingesetzt.
• Begrenzte strukturelle Anpassungsfähigkeit: Es ist schwierig, äußerst komplexe Strukturen mit tiefen Hohlräumen und mehreren Sackgassen zu formen, und die Anforderungen an das Entlüftungs- und Kühlkonzept der Form sind streng.